關(guān)于工業(yè)鍋爐清洗的具體工藝流程
隨著鍋爐業(yè)的大大提高，清洗鍋爐也是大大的提高，今天小編來給您普及一下清洗鍋爐的具體流程：由于鍋爐內(nèi)表面污垢的產(chǎn)生，使傳熱性變差，鍋爐效力降低；導(dǎo)熱性變差，使金屬過熱，在鍋爐壓力作用下，爐管發(fā)生鼓包，甚至爆炸，所以必須進(jìn)行鍋爐清洗，下面就是鍋爐清洗的工藝流程：
1、清洗采用酸性藥劑循環(huán)清洗和靜態(tài)浸泡相結(jié)合的方法。
2、清洗工藝流程。清洗按水循環(huán)清洗、防腐循環(huán)、酸洗、酸洗后水洗和中和鈍化。
第一步：水循環(huán)清洗主要是將換熱器注滿水之后循環(huán)，一是檢查系統(tǒng)狀態(tài)，是否有泄漏，二是清除表面浮銹。
第二步：防腐處理。在酸洗前按百分之零點(diǎn)五的比例加入緩釋劑進(jìn)行循環(huán)，確認(rèn)水劑均勻后再加入清洗劑，為了防止酸洗過程中對本體造成腐蝕。
第三步：除垢清洗。按規(guī)定向配液槽內(nèi)均勻加入百分之七左右的酸性除垢劑進(jìn)行循環(huán)清洗二小時浸泡四小時再循環(huán)。清洗時每隔三十分鐘檢測一次進(jìn)出口清洗液的酸性濃度，適時調(diào)整加入藥劑的比例。清洗過程中選擇和清洗材質(zhì)相同的掛片放置在配液箱內(nèi)，以便測定系統(tǒng)清洗腐蝕情況。
第四步：排酸水沖洗。當(dāng)循環(huán)清洗最后兩次檢測酸的濃度差低于0.2%時，采用邊排放邊注水的辦法進(jìn)行中和排放清洗液，當(dāng)檢測PH值達(dá)到5左右時，停止排放進(jìn)行脈沖沖洗1小時后放掉。
第五步：重新注水后進(jìn)行堿中和和鈍化處理。
第六步：殘垢清理:清洗系統(tǒng)拆除后對所有的殘垢和沉渣用氣壓脈沖清洗進(jìn)行全面清理。
第七步:清洗效果檢查驗收合格后，應(yīng)將系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部復(fù)位，使系統(tǒng)恢復(fù)正常。
清洗鍋爐的必要性
鍋爐經(jīng)過長時間運(yùn)行，不可避免的出現(xiàn)了水垢、銹蝕問題，鍋爐形成水垢的主要原因是給水中帶有硬度成份，經(jīng)過高溫、高壓的不斷蒸發(fā)濃縮以后，在爐內(nèi)發(fā)生一系列的物理、化學(xué)反應(yīng)，終在受熱面上形成堅硬、致密的水垢。水垢是鍋爐的“百害之首”，是引起鍋爐事故的主要原因，其危害性主要表現(xiàn)在： 浪費(fèi)大量燃料:因為水垢的導(dǎo)熱系數(shù)只有鋼材的幾十分之一，所以當(dāng)受熱面結(jié)垢后會使傳熱受阻，為了保持鍋爐一定的出力，就必須提高火側(cè)的溫度，從而使向外輻射及排煙造成熱損失。由于鍋爐的工作壓力不同，水垢的類型及厚度不同，所浪費(fèi)的燃料數(shù)量不同，根據(jù)試驗和計算，水垢的厚度和損耗燃料有如下比例：當(dāng)水垢厚度（S）≥1mm時，浪費(fèi)燃料5～13%；≥2mm時，浪費(fèi)燃料13～18%；≥3mm時，浪費(fèi)燃料18～26%。 容易使鋼板、管道因過熱而被燒損:因為鍋爐結(jié)垢后，又要保持一定的工作壓力及蒸發(fā)量，只有提高火側(cè)的溫度，但是水垢越厚，導(dǎo)熱系數(shù)越低，火側(cè)的溫度就得越高。一般說來鍋爐火側(cè)的溫度在900℃左右，而水側(cè)的溫度在190℃左右。當(dāng)沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右，一旦結(jié)垢1mm左右，鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右。20#鋼板當(dāng)溫度達(dá)到315℃時，金屬的各項可塑性指標(biāo)開始下降，當(dāng)達(dá)到450℃時，金屬會因過熱而蠕動變形。所以鍋爐結(jié)垢是很容易使金屬被燒損的。 增加檢修費(fèi)用和降低使用壽命:鍋爐因水垢而引起的事故大約是鍋爐事故總數(shù)的三分之一，還是上升趨勢，不但造成設(shè)備的損壞，也威脅到人身的安全。因此，在給水合格的情況下，鍋爐運(yùn)行時應(yīng)嚴(yán)格控制鍋內(nèi)用水達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)；并在運(yùn)行中防止水垢的生成，而且結(jié)垢后，需及時進(jìn)行處理，必須防止及清除鍋爐爐內(nèi)水垢及控制水質(zhì)。
要解決以上問題，目前科學(xué)的方法是在鍋爐運(yùn)行加入綜合性能好，功效全面的藥劑運(yùn)行保養(yǎng)及定期清洗除垢。
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